¿Cuáles son los factores que influyen en los residuos de disolventes de tinta?

Los residuos de disolventes de tinta son un problema común en la producción de plásticos para envases flexibles, que tiene un gran impacto en la calidad de los productos terminados. Por lo tanto, es necesario analizar desde las materias primas hasta el proceso de producción y tomar las medidas de control correspondientes para lograr el propósito del control de calidad.

1. Materias primas

En comparación con la estructura PET, el BOPP es menos fácil de controlar los residuos de disolventes en la producción, ya sea en el proceso de impresión o en el proceso compuesto. En primer lugar, a partir del análisis de la estructura molecular del material, la densidad del BOPP es 0.96 g/cm3 y la densidad del PET es de 1,38 g/cm3. BOPP se compara con PET: la densidad del material BOPP es pequeña, la brecha entre las moléculas es grande, es fácil adsorber el solvente en el proceso del compuesto de impresión de tinta y pegamento, y no es fácil liberarlo después de la adsorción, lo que resulta en diferentes grados de residuos de disolventes en el proceso de impresión y composite.

Diferentes sustratos de película utilizan la misma tinta y adhesivo en huecograbado y compuesto seco, y el proceso de producción es el mismo, pero la cantidad residual de solvente en el producto no será la misma, porque la tasa de adsorción y liberación del solvente en diferentes sustratos de película no es lo mismo.

The release rate of ethyl acetate from the commonly used film substrate is: PET>PA>BOPP (la tasa de adsorción es opuesta). Por lo general, la temperatura de las cajas de secado impresas y compuestas está cerca del punto de disolución de las películas de BOPP, la actividad irregular de sus moléculas es más intensa y la tasa de adsorción de disolventes como el acetato de etilo y el tolueno se acelera. Por lo tanto, para las películas de BOPP, es más difícil reducir aún más la cantidad residual de disolventes.

En segundo lugar, la elección del disolvente de dilución de impresión.

Una de las razones del mayor residuo de solvente se ve afectada por el rendimiento del solvente, la calidad del solvente en sí, el contenido de agua, el punto de ebullición, la tasa de evaporación causarán residuos de solvente, si el contenido de agua del solvente en la tinta es alto, o contiene un disolvente de alto punto de ebullición provocará una disminución de la velocidad de secado de la tinta y la formación de residuos de disolvente elevados. La calidad de impresión y la calidad del solvente tienen mucho que ver con esto, pero muchos fabricantes de impresión no prestan mucha atención a la detección de la calidad del solvente, lo que causa problemas de calidad.

Por lo tanto, debemos prestar atención al equilibrio del solvente, de acuerdo con la velocidad de la imprenta para preparar el solvente de dilución, especialmente prestar atención a la cantidad de solvente de secado lento en el solvente de dilución. Por ejemplo, la cantidad de éster n-propílico debe controlarse en tinta de polipropileno clorado, y la cantidad de disolventes de secado lento como éster n-propílico y éter metílico de propilenglicol debe controlarse en tinta de poliuretano.

Si hay más solvente de secado lento, causará directamente que el solvente se volatilice de manera incompleta y el residuo de solvente sea alto. Si el disolvente de secado lento es menor, se producirá una costra de tinta y es fácil bloquear la transferencia de la plancha. Por lo tanto, en el caso de que se haya determinado la proporción del disolvente de dilución, no cambie fácilmente la proporción del disolvente de dilución.

En tercer lugar, temperatura de secado de impresión y ventilación.

El dispositivo de ventilación de secado es la clave para la liberación de disolvente en el proceso de impresión. En primer lugar, es necesario desarrollar el hábito de mantener y limpiar el dispositivo de ventilación seco, manteniendo un cierto volumen de aire y equilibrando el aire de entrada y salida. En segundo lugar, cuando se seca el último color, la temperatura debe aumentarse entre 5 y 10 grados C, si el equipo y el número de color del producto lo permiten, después de imprimir, puede dejar que la película en rollo pase aire a través de la unidad de dos colores, para mayor ventilación y secado, para que el disolvente se volatilice por completo, y finalmente reducir el disolvente residual del producto.

4. Entorno de impresión

La temperatura y la humedad del taller de impresión también tendrán un cierto impacto en la liberación del solvente, principalmente porque la humedad excesiva en el taller reducirá la tasa de volatilización y el equilibrio del solvente, lo que resultará en una desaceleración de la tasa de volatilización del El solvente en el proceso de impresión genera residuos, pero la humedad es demasiado baja y fácilmente causará electricidad estática en el proceso de impresión de alta velocidad.

Por lo tanto, es necesario prestar atención con frecuencia a la temperatura y la humedad en el taller, mantener un cierto estado de humedad para eliminar eficazmente la electricidad estática en la impresión con tinta y no aumentar los residuos de disolvente debido a la alta humedad.